凸焊是电阻焊中的一个精密分支。通过在工件表面预先成形凸点，焊接电流集中于这些凸点，并在电阻热作用下熔化，在加压条件下成形。其核心特点是热量产生精确、质量稳定、对工件损伤小，并适用于多点同步焊接。

与传统点焊相比，凸焊将电流和压力集中在预先成形的凸点上，因此热影响区极小。这可有效避免薄壁件和精密部件的热变形与损伤。多点凸焊可在一次操作中完成多个焊点，效率远高于单点焊接，并支持动力电池的大规模标准化生产。焊点成形均匀、强度一致，无飞溅和未熔合现象，完全满足动力电池严格的安全和质量标准。

在动力电池制造中，凸焊是一项贯穿整个电芯、模组和PACK生产流程的核心工艺，其应用主要集中在三个关键部件：

1. 电池盖板上的防爆阀焊接 防爆阀是一种安全泄压装置，采用薄壁铝结构。凸焊采用低热输入，实现阀体与盖板的精密连接，确保密封性能稳定。泄压压力可被精确控制在0.4–0.7 MPa的标准范围内，防止因热变形导致泄压失效，并从源头消除电池鼓胀或爆裂的风险。

2. 电池极耳与转接板焊接 极耳是核心电能输出部件，多采用铜–铝复合材料。凸焊可实现极耳与盖板或转接板之间的高强度、低损伤连接，确保导电性能稳定，不会出现异常接触电阻。

3. 螺母、螺栓与壳体连接 动力电池箱体和模组框架上的螺母及螺栓通过凸焊连接，形成防松动、高强度的连接结构，可承受车辆长期振动，并避免因紧固件脱落带来的安全隐患。

自动化兼容性是实现凸焊在动力电池量产中规模化应用的关键。针对动力电池生产特点，Eunice提供两种自动化解决方案：

• 多工位凸焊专机：适用于电池盖板、极耳等标准化零件的大批量生产。配备多点同步焊接工位，单台设备日产可达10,000件，定位精度为±0.05 mm，确保焊接质量一致。

• 机器人凸焊系统：专为模组和PACK等大型工件的柔性焊接而设计。采用6轴机器人搭配高精度凸焊焊头，并配合视觉定位系统，可灵活适应不同电池工件，并支持快速换型，以满足新能源行业对多品种、快迭代生产的需求。

两种方案均集成智能参数控制模块，可根据工件材料和厚度自动调整焊接电流、压力和时间，实现稳定可控的加工过程。

Eunice凸焊解决方案的可靠性建立在三大支柱之上：专利技术、严格的质量控制以及丰富的行业经验。

• 专利技术支持：公司拥有多项与焊接相关的发明和实用新型专利。针对动力电池凸焊，公司已优化包括凸点设计、焊接参数控制和热损伤防护在内的核心技术，构建了自主知识产权壁垒，确保工艺先进性与稳定性。

• 严格的质量控制：Eunice已通过ISO9001质量管理体系认证，从来料检验、设备装配与测试到焊接工艺验证，全面实施全过程质量控制。每套凸焊系统均通过疲劳测试和破坏性测试，焊接强度、密封性和导电性均完全符合动力电池行业标准。

• 成熟的行业经验：凭借多年在汽车、工程机械和新能源领域的焊接经验，Eunice将成熟的凸焊技术与动力电池生产需求深度融合。公司已为众多电池制造商提供定制化解决方案，积累了丰富的薄壁件和精密部件焊接经验，能够快速响应客户需求并解决生产痛点。

安全是动力电池制造的底线，而精密连接是安全的核心前提。Eunice的凸焊技术在所有动力电池关键连接应用中都能提供精确、稳定、可靠的性能，通过创新提升生产力，并通过严格的质量控制保障安全。

未来，Eunice将继续专注于动力电池制造工艺升级，进一步完善凸焊技术和自动化解决方案，帮助客户提升产品质量与效率。我们将为新能源汽车产业的安全发展提供坚实的工艺支持，使每一块动力电池都具备稳定可靠的“安全核心”。