点焊（电阻焊）是汽车制造中的基础工艺。通过电极施加压力并使大电流通过工件，利用接触电阻热实现局部熔化，从而形成焊核。其核心优势包括高效率、低成本、易于自动化，以及热影响区小。单个焊点仅需 0.1–2 秒，无需填充材料，运行和维护成本低，并且易于适配机器人自动化。作为白车身制造中应用最广泛的焊接工艺，一辆新能源汽车车身通常包含 3,000–5,000 个点焊点，这直接决定了结构强度和刚性。与激光焊、弧焊等工艺相比，点焊在薄板连接和大批量生产中具有不可替代的成本和效率优势，使其成为新能源汽车制造不可或缺的基础工艺。

在新能源汽车制造中，点焊已成为车身结构和电池生产中的关键工艺。针对钢铝混合车身，Eunice 的点焊系统兼容高强钢、铝合金、镀锌钢等轻量化材料。针对传统点焊难以处理的钢铝异种材料焊接难题，该系统通过优化电极压力、电流波形和焊接时间，实现稳定的焊核成形，确保 A 柱、B 柱和门槛梁等关键承载结构的强度，以满足全球碰撞安全标准。在电池模组和 PACK 生产中，该系统专用于汇流排、极耳连接件和模组框架的点焊。采用中频逆变直流技术，具备低热输入和小热影响区的特点，可避免铜、铝材料过熔和变形，确保稳定的导电性能和结构可靠性，并支持圆柱、方形和软包型电池模组。

自动化核心设备构成了 Eunice 点焊解决方案的基础。该系统以高精度 6 轴工业机器人为核心，集成伺服点焊钳、中频逆变电源和智能监测模块，形成标准化自动化焊接单元。伺服焊钳提供闭环高精度压力控制，波动 ≤ ±1%，可适应不同板厚和异种材料。中频逆变电源具备毫秒级响应和 ±3% 的电流控制精度，可有效抑制飞溅并提升焊核稳定性。系统通过采集电流、电压和压力数据，实现焊接质量实时监测，可即时进行质量判定并对异常自动报警，防止不良件流入后续工序。机器人点焊系统可灵活集成到白车身和电池模组生产线中，支持多车型、多规格共线生产，自动化率最高可达 100%，大幅提升柔性和效率。

Eunice 点焊解决方案的核心价值体现在三大优势：一体化研发、产学研协同，以及全流程服务。在一体化研发方面，公司具备从工艺设计、设备开发和系统集成到调试交付的全链条能力，并可根据产线布局、规格和节拍要求，定制专属自动化点焊解决方案，实现设备、工艺与产线的完美匹配。通过产学研协同，Eunice 与国内高校保持长期合作，聚焦质量控制算法、异种材料焊接和轻量化材料适配，持续优化焊接参数库，提升对新材料和新工艺的兼容性。在全流程服务方面，公司提供从安装、调试和培训到售后维护及工艺升级的一站式支持。在苏州和上海设有办公室，可实现华东区域快速响应；全球服务网络支持世界各地客户，7×24 小时技术支持保障产线稳定运行，让客户全程无忧。

在新能源汽车朝着轻量化、智能化和规模化发展的背景下，点焊仍然是连接技术的核心支柱。Eunice 机器人点焊系统通过技术创新解决行业痛点，通过质量保障守护车身安全，并借助全流程服务帮助客户降本增效。从车身结构焊接到高精度电池模组连接，Eunice 以专业实力赋能新能源汽车制造全价值链。每一个稳定的焊点都支撑着质量升级与产业创新，以将“点”化为强度的工艺智慧，推动新能源智能制造迈向更高水平。